高頻熱處理-高頻熱處理感應器-青島天潤高周波：

數字高頻感應加熱設備,超聲波塑焊機,自動(dòng)高頻熱合機 感應淬火技術(shù)

雙頻加熱技術(shù)——國際巨頭公司的新寵

　　美國的波音公司基于對產(chǎn)品品質(zhì)的要求和對環(huán)境保護的堅持，其所用的部分齒輪如直、傘（錐）齒輪選擇使用SDF感應淬火技術(shù)代替元有的滲碳淬火工藝，實(shí)際上部分工件熱處理后，類(lèi)似磨齒的工序將不需要進(jìn)行。世界名企業(yè)德國寶馬（BMW）汽車(chē)制造商、德國（大眾）汽車(chē)制造商、奧迪、BOSCH、西門(mén)子等都使用了該項技術(shù)。國內已經(jīng)也有企業(yè)在使用。經(jīng)過(guò)同步雙頻感應加熱技術(shù)處理過(guò)的工件，切片（見(jiàn)圖4）可以看到硬化層特別均勻，適合模數6一下的齒輪、蝸桿、準雙曲面齒輪軸，汽車(chē)轉向裝置，汽車(chē)CV接頭和驅動(dòng)軸，以及直徑大小不一的孔斷面等很多形狀復雜輪廓的零部件。

雙頻感應加熱技術(shù)介紹

雙頻感應加熱技術(shù)介紹

由于趨膚效應的存在，軸類(lèi)高頻熱處理，使得在工件熱處理中很難通過(guò)單一頻率對類(lèi)似于齒輪這樣表面凹凸工件進(jìn)行均勻加熱。如果采用中頻進(jìn)行加熱，感應電流透入深度會(huì )很大，高頻熱處理感應器，齒輪上產(chǎn)生的感應電流只通過(guò)齒底，不通過(guò)齒頂，齒底比齒頂升溫快，從而導致齒底硬化良好而齒頂硬化不足；而如果采用高頻加熱，由于感應電流透入深度較小，只能對齒輪的齒頂進(jìn)行加熱，齒底比齒頂升溫慢，從而導致齒頂硬化良好而齒底硬化不足。

      單一頻率加熱齒輪受熱不均勻，易產(chǎn)生較大變形或裂紋，合格率低。

圖3 齒輪單一頻率加熱效果左（中頻）右（高頻）

因此單一頻率加熱，無(wú)論采用高頻還是中頻都很難得到理想的加熱效果。如果可以將高頻和中頻結合起來(lái)對齒輪加熱，就可以很好地解決該問(wèn)題，雙頻感應加熱在這種情況下便具有了獨特的優(yōu)勢。雙頻感應加熱采用高頻加熱齒頂，中頻加熱齒根來(lái)達到對齒輪類(lèi)工件表面均勻加熱的目的。使用雙頻加熱時(shí)齒輪加熱效果如圖4所示，這時(shí)齒頂和齒根都能得到有效硬化，得到較好的仿形淬硬層。

6 操作步驟

表面準備：去除工件表面的氧化膜及油污

工件的定位：工件進(jìn)行定位、支撐、固定，高頻熱處理，保證批量生產(chǎn)時(shí)，工件與感應器的相對位置不變，釬料制成環(huán)狀加在待焊部位。

加熱過(guò)程：使用之前設定好的參數，操作人員只需摁一下啟動(dòng)按鈕，設備會(huì )自動(dòng)執行完之前設定的參數從而對工件進(jìn)行焊接，并在焊接完成后停止加熱。

釬焊后處理：直接將工件放入水中或用其他化學(xué)劑清洗

7 能耗對比

表一 火焰釬焊與感應釬焊能源消耗對比

火焰釬焊感應釬焊

能源名稱(chēng)液化氣氧氣電

每小時(shí)消耗量4.7kg4立方米4度

工作時(shí)間比例100%100%60%

核算單價(jià)8.68元/kg0.8元/立方米1元/度

日花費（8小時(shí)）352元32元

年花費（300天）10.6萬(wàn)9600元

表二 手工焊接與感應釬焊焊料消耗對比

焊材手工焊接高頻焊接

焊料形態(tài)條狀環(huán)狀

每公斤所焊數量約2800個(gè)約4000個(gè)

以上數據來(lái)自客戶(hù)使用現場(chǎng)統計數據

（1）焊接工藝設備化，降低對人工技術(shù)的依賴(lài)，高頻感應熱處理的特點(diǎn)，可由普通操作工代替持證火焰焊工，減少安全和持證年審對企業(yè)的負擔。

（2） 在小工件，少管路時(shí)，感應釬焊優(yōu)勢并不明顯。但是感應釬焊焊接過(guò)程是設備自動(dòng)焊接人工無(wú)需操作，利用焊接時(shí)間可以操作另一臺設備，從而一人可以同時(shí)操作兩臺焊機。這樣可以進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。

（3）根據上圖中的數據每年可節能10.6-9600=10萬(wàn)元

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